Herstellungsverfahren für Polyesterchips

 Der kontinuierliche Prozess der PTA-Methode umfasst hauptsächlich mehrere Technologien wie Zimmer Company aus Deutschland, DuPont Company aus den Vereinigten Staaten, Inventa Company aus der Schweiz und Konebo Company aus Japan. Unter ihnen haben Jima, Evanda und Zhongfang einen 5-Pot-Prozess, während DuPont einen 3-Pot-Prozess entwickelt hat (derzeit wird ein 2-Pot-Prozess entwickelt). Die Polykondensationsverfahren der beiden sind grundsätzlich ähnlich, der Unterschied liegt im Veresterungsverfahren. Beispielsweise nutzt das 5-Kessel-Verfahren die Veresterung bei niedrigerer Temperatur und niedrigerem Druck, während das 3-Kessel-Verfahren ein hohes Ethylenglykol (EG)/PTA-Molverhältnis und eine höhere Veresterungstemperatur einsetzt, um die Reaktionsbedingungen zu verbessern und zu beschleunigen die reaktion geschwindigkeit und verkürzen die reaktionszeit. Die Gesamtreaktionszeit beträgt 10 Stunden für den 5-Topfprozess und 3,5 Stunden für den 3-Topfprozess. Heutzutage nutzen große Polyesterunternehmen auf der Welt verteilte Steuerungssysteme (DCS) zur Produktionssteuerung und -verwaltung und simulieren Berechnungen für den gesamten Prozess oder den Einzelkesselprozess.
Anfang 2003 gab Inventa-Fisher (IF) seinen Polyester-Produktionsprozess und seinen Energieverbrauch bekannt. Bei diesem Verfahren wird Polyester in Harz- oder Textilqualität durch die Reaktion von PTA oder DMT mit Ethylenglykol (EG) hergestellt. Beim 4-Reservoir (4R)-Verfahren gelangt die aus PTA und EG oder geschmolzenem DMT und EG bestehende Aufschlämmung in den ersten Veresterungs-/Umesterungsreaktor und die Reaktion wird bei relativ hohem Druck und relativ hoher Temperatur durchgeführt ({{7} } Grad), und das resultierende Oligomer gelangt in den zweiten kaskadierten Rührreaktor zur Reaktion bei niedrigerem Druck und höherer Temperatur, und die Reaktionsumwandlungsrate beträgt mehr als 97 Prozent. Dann wird bei Normaldruck und höherer Temperatur der dritte Kaskadenreaktor zur Vorpolymerisation verwendet, und der Polykondensationsgrad ist größer als 20. Nach dem Durchgang durch den vierten DISCAGE-Refiner wird die Grenzviskosität (iV) des endgültigen Polykondensats auf 0,9 erhöht. Der Energieverbrauch beträgt: Strom 55,0 kWh/t, Heizöl 61,0 kg/t, Stickstoff 0,8 m3/t, Luft 9,0 m3/t. Mit diesem Verfahren wurden mehr als 50 Gerätesätze gebaut, von denen 13 Produktionslinien eine Kapazität von 100-700 Tonnen pro Tag haben. Eine Produktionslinie für eine Serie von 700-Tonnen/Tag wurde in Betrieb genommen.